陶粒回轉(zhuǎn)窯表面散熱高的原因，主要有三個：一是保溫層的厚度較薄，一般小型回轉(zhuǎn)窯僅有100mm左右，加大保溫層厚度可提高保溫性，但筒內(nèi)體積減少，影響產(chǎn)量，同時會大幅度提高回轉(zhuǎn)窯筒體自重，增加電耗，所以耐火磚層無法加大厚度；二是耐火磚的保溫效果差，它的熱導(dǎo)率很高，一般可達(dá)1.1W/（m.K），是輕質(zhì)保溫耐火磚的5~6倍；三是沒有外保溫措施。

　　針對上述回轉(zhuǎn)窯表面散熱的一些原因，建議在窯內(nèi)采用無石棉耐高溫硅酸鈣絕熱板隔熱，用這種材料在回轉(zhuǎn)窯的耐火磚與筒體鋼板之間砌筑一層，可以大大提高筒體熱阻，降低窯內(nèi)熱量向外傳導(dǎo)，減少窯筒體表面散熱。

　　降低出窯陶粒帶走熱

　　陶粒從回轉(zhuǎn)窯卸出時，溫度達(dá)1000℃左右，約占總熱耗的15%，窯頭采用*冷卻機可降低熱耗，目前國內(nèi)眾多的陶?；剞D(zhuǎn)窯生產(chǎn)線中，出窯陶料的冷卻情況主要有以下幾種，現(xiàn)將相關(guān)情況比較如下：

　　（1）采用單筒冷卻機冷卻陶粒

　　單筒冷卻機利用窯頭的微負(fù)壓，將冷卻空氣經(jīng)單筒冷卻機空腔引入窯內(nèi)，作為燃料的二次風(fēng)，由于出窯陶粒溫度高，需要鼓入較多的風(fēng)量才能**證冷卻效果，但窯內(nèi)燃料的燃燒需要的二次風(fēng)為助燃風(fēng)，二次風(fēng)用量較小，單筒冷卻機需要引入的風(fēng)量僅需滿足二次風(fēng)煅燒的需要即可，引入風(fēng)量小，與陶粒的熱交換面積及時間也少，通過單筒冷卻機的陶粒溫度仍達(dá)300℃左右，對冷空氣的加熱只達(dá)120℃左右，熱能利用為175kJ/kg，僅降低陶粒攜帶熱量的3%。

　?。?）采有豎式冷卻機冷卻陶粒

　　因單筒冷卻機的不足，近幾年開始推廣應(yīng)用豎式冷卻機，這種冷卻機屬于強制性鼓風(fēng)，風(fēng)量大，冷卻效果好，卸出的陶粒溫度可降低至100℃以下，冷卻空氣可被加熱到250℃左右。引入窯頭，部分作燃料的二次風(fēng)（利用熱量365kJ/kg，可減少陶?？偀岷牡?.2%），另一部分從窯頭抽出，用于煤粉的干燥熱風(fēng)、燃煤一次風(fēng)或用于其它原料的干燥。二項相加，陶粒攜帶熱量可利用76.5%，占陶粒總熱耗的11.5%，利用熱能總量約637kJ/kg，是單筒冷卻機的3.8倍。而且可降低冷卻機投資30%。

　?。?）采用篦式冷卻機冷卻陶粒

　　篦式冷卻機是一種驟冷式冷卻機，陶粒在冷卻機的篦板上鋪成層狀并用鼓風(fēng)機使冷風(fēng)通過料層以達(dá)一驟冷的目的。篦式冷卻機可以在幾分鐘內(nèi)使出窯陶粒由1000℃驟冷到300℃。陶粒冷卻后的溫度較筒式冷卻機低，可達(dá)100℃以下。由于采用鼓風(fēng)冷卻，冷卻風(fēng)量較窯所要求的二次風(fēng)量大，需要排出一部分空氣，排出空氣的一部分可用于烘干煤；但未被利用的排出空氣的熱損失仍較大，為了防止環(huán)境污染，對排出氣體需要進行除塵處理。

　　在陶粒的生產(chǎn)中，目前主流技術(shù)是采用豎式冷卻機進行冷卻，可有效降低陶粒帶走熱量，并將出窯陶粒溫度降至100℃以下，有利于后續(xù)工序的處理。

　　窯尾廢氣余熱的利用

　　據(jù)有關(guān)資料對我國頁巖陶粒廠和粘土陶粒廠的窯尾煙氣溫度的測定，一般在450~550℃之間，窯尾煙氣帶走的熱損失大于窯筒體表面的散熱損失，占熱耗總比例的21.8%，影響較大。目前對窯尾廢氣余熱的主要利用方式是增設(shè)熱交換器，若采用窯內(nèi)造粒的雙筒回轉(zhuǎn)窯，可在窯尾預(yù)熱帶部位加裝十字架式熱交換器或鏈環(huán)式熱交換器；也可在窯尾煙室的煙氣出口管道后增設(shè)熱交換器用于降低窯尾廢氣溫度，并可將經(jīng)廢氣加熱后的熱風(fēng)收集利用于成型后陶粒生料球的加熱，以回收余熱，降低陶粒的廢氣熱損失。

　　其它

　　減少燃料的機械和化學(xué)不**燃燒熱損失，穩(wěn)定窯的熱工制度，提高窯的運轉(zhuǎn)率，降低生料球的水分等措施均可不同程度降低陶粒的單位熱耗。